单位文秘网 2021-07-04 01:00:10 点击: 次
摘要:在钣金数控冲程序设计中,一般零件内各孔以完全冲裁为主,零件外形以剪裁为主。在零件加工过程中加入适当的微联接、选择模具手动加刀方法,可以提高板材的利用率,减少模具的使用率,提高工作效率,降低成本。
关键词:数控 微联接 零件排版
1 微联结在零件排版中的应用
微联接分为角微联接和单边微联接两种。角微联接用于两边联接处,即尖角处的微联接,如图1所示。其中有A、B两种角微联接方式,A是只联接角的单边,联接牢固度较小;B是角的两边都联,联接牢固度较大。可根据需要做相应的选择。单边微联接是单边的微联接(图1)。图1中所示尺寸为微联接的大小,此值不能太大,否则会造成余料不易敲落;但也不能太小,否则还没等零件冲裁完全余料已经掉落了。这可以根据不同的板材厚度和所用冲裁模具的大小及工作中的经验值来决定。编制数控冲程序时根据零件外形、大小及孔径大小,可选择所需的微联接方式。一般情况下,两种方式结合使用,可以使零件在冲裁过程中达到更好的效果。
以下以我厂设计的桥架钣金件中数控程序为例,根据我们这些年的经验,详细介绍微联接在钣金数控冲程序设计中的应用。
1.1 微联接用于冲裁较大边角
对于面积较大的开角,采用微联接也是相当好的方法,如图2所示的零件。此外,有些零件如果其较大开角方向与剪切方向一致,则可以直接采用冲剪联合的直角剪进行剪切,如图2所示(零件开角方向与剪切方向不一致,所以不能采用直角剪进行剪切)。但是,对于某些具有特殊开角的零件,采用直角剪剪切就不是很理想。同样采用冲模完全冲裁也不是很好的方式,那么采用微联接就可以解决这一问题。如图2所示的零件,其开角部分有一部分是斜向的,如果采用直角剪只能剪切一部分,而斜向部分就不能剪切了。这里同时采用单边微联接和角微联接,这样其产生的余料还有利用价值。
1.2 提高板材的利用率
开角采用了微联接的零件,使零件与零件之间相互叠加,即套料。如图2所示。板材中有两个较大开角采用了微联接的零件,在不影响加工过程的前提下,零件开角部分的余料由于没有其他的冲孔,因而就可以用来适当放置一些其他零件。这样,材料的利用率可以大幅度提高。
1.3 避免拉料
对于较大的零件,为节省材料,提高材料的利用率,排版时使零件底部与板材底部相平。如果零件底部没有开角,一般不会产生拉料,但如果有开角,那么拉料就在所难免了。因为零件底部有开角,板材底部就有了开口,在程序运行过程中,夹钳移动时会与开口发生碰撞;或夹钳夹于开口处,导致夹空,使板材发生偏移,出现拉料的情况。在这种情况下,零件底部开角处采用微联接,就能避免拉料产生。图2与底部放平的较大零件的开角就采用的是微联接。
2 选择模具手动加刀在排版中的应用
2.1 对于不规则边角的编排
在板料编排中如图3,一些不规则的角,运用手动加刀,先根据形状选择合适的模具手动一刀一刀加在边角上,适当处留出微连接,使冲出的小余料不易脱落,以免掉落在转塔上损坏模具,可以大大的减少模具的磨损率,减少模具的使用率。如图3中左下角。
2.2 对于钣金件中方孔的编排
对于多数普通数控冲床来说,如果零件中有面积较大的开孔时,可以在冲裁过程中的适当位置加入M00暂停指令来取走零件或余料,不仅费时费力,而且对编程人员和冲床操作工来说是一件非常麻烦的事情。如果用冲模完全冲裁,不仅费时,且模具损耗也很大。这时插入
微联接就是一种非常好的技巧。这里采用了单边微联接,如图3中门板开方孔。使用微联接不仅可以减少模具的损耗,而且也大大减少了零件的加工时间,提高了生产效率。待零件冲好以后,把采用微联接的那一部分余料敲落即可。运用手动加刀,选择合适的模具在四边加刀,上下边处交错留出微联接,比自动加刀减少重复加刀,减少模具的使用率。如图3中所示。
3 结语
以上这些微链接及手动加刀应用经验是在几年的钣金数控编程中总结出来的。当然这些方法不能按部就班地利用,而应该在编程和生产过程中,具体问题具体分析,在具体应用,这样微联接及手动加刀才能在零件排版中得到更好的应用,充分的利用板材,节约板料,减少磨具的损耗,提高磨具的使用寿命,在剪板中容易裁剪,提高工作效率。
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